Door Alexandra Baleta, Sr. Director EMEA Industry & Manufacturing / Automotive Lead, VMware
Productie is de motor van het dagelijks leven die essentieel is voor ons voedsel en vervoer en de basis is voor alles waar we dagelijks mee te maken hebben. Maar over de hele wereld staan fabrikanten voor grote uitdagingen bij hun pogingen om nieuwe producten en services te innoveren en te groeien in nieuwe markten. En dat terwijl ze meestal nog werken in een brownfieldomgeving en met deels verouderde operationele technologie (OT).
Om de huidige uitdagingen het hoofd te bieden en een platform te ontwikkelen voor duurzame groei in de toekomst, is digitale transformatie nodig. Hoewel dit natuurlijk geen nieuw concept is, kunnen fabrikanten deze uitdagingen hiermee rechtstreeks aanpakken en groei op lange termijn stimuleren. En dat alles met ingebouwde veerkracht, duurzaamheid, flexibiliteit en veiligheid in elke fase. Maar ook al weten we welk doel we willen bereiken, de weg ernaartoe is verre van eenvoudig.
De balans zoeken
De pandemie was de grootste stresstest die de productiesector ooit heeft meegemaakt. De wereldeconomie was (is) verbonden, 24/7 en zonder grenzen. Het was dus de ultieme veerkrachttest om de economie in verschillende delen en op verschillende tijdstippen stil te leggen en het personeel op afstand te laten werken. Hieruit bleek dat de sector veerkrachtig moet zijn, wat er ook gebeurt. Dit vormt de basis van de verwachtingen die de operationele efficiëntie van nu bepalen.
Maar de productiesector werkt al jaren met verouderde systemen en een onderling verbonden netwerk van oude machines. Dit is een grote uitdaging, omdat elke fabrikant bestaande apparatuur probeert te ontwikkelen, samen met oplossingen die sneller, efficiënter en steeds milieuvriendelijker zijn. Dit alles moet geleidelijk en met zo weinig mogelijk verstoring van de dagelijkse activiteiten worden bereikt. Er is een enorm risico verbonden aan een te snelle aanpassing van verouderde hardware als deze daar niet klaar of geschikt voor is. Dit alles is voor fabrikanten een grote uitdaging.
Oud en nieuw verbinden
Fabrieken werken altijd al met machine- of processpecifieke hardware, waarvoor specialistische beheerkennis en aanzienlijke inspanningen nodig zijn voor het installeren, wijzigen en patchen. Vanwege de complexiteit en verouderde onderdelen van OT stappen ze minder snel over op meer modernisering en digitalisering. Wat fabrikanten niet altijd kunnen, is oud en nieuw met elkaar verbinden: de mogelijkheid om de hardware van een afzonderlijke machine te combineren met cloud-gebaseerde software en daarbij de beste optie te kiezen, afhankelijk van waar specifieke workloads moeten worden uitgevoerd.
Na de grootschalige invoering van cloud computing, gecombineerd met relatief eenvoudig in te zetten innovaties, zoals sensoren en andere IoT-oplossingen, komen we op een punt waarop OT kan worden gevirtualiseerd in de fabriek zelf. Hierdoor kunnen fabrikanten sneller handelen, sneller updates doorvoeren en makkelijker veranderingen beheren zonder elk apparaat te hoeven vervangen. Dit betekent dat fabrikanten zelf kunnen kiezen welk platform ze willen gebruiken, in plaats van gebonden te zijn aan één leverancier.
Voorbeeld: Audi
Audi is een goed voorbeeld. Het bedrijf wil de eerste fabrikant ter wereld zijn die gebruikmaakt van dit soort gecentraliseerde serveroplossingen in de cyclusafhankelijke productie. Gerd Walker, lid van de Raad van Bestuur van AUDI AG Production and Logistics, zei onlangs: “Vroeger moesten we hardware kopen als we nieuwe functies wilden invoeren. Met Edge Cloud 4 Production kopen we alleen applicaties in de vorm van software. Dat is de cruciale stap naar IT-gebaseerde productie.”
Ontwikkeling van vaardigheden
Maar bij het oplossen van de ene uitdaging stuit de sector op een andere: de toegang tot vaardigheden. Van oudsher vertrouwen fabrikanten op kennis, ervaring en vaardigheden die in de loop der jaren zijn ontwikkeld voor de bediening van machines. De overgang naar softwaregedefinieerde systemen is een enorme sprong vooruit. De meeste fabrikanten beschikken niet over de vaardigheden die hiervoor nodig zijn. Ze zijn opgeleid als ingenieurs, niet als softwareontwikkelaars. Net als de machines zelf, los je het probleem niet op door talent aan te nemen met de vaardigheden die nu zijn vereist, omdat zij niet bekend zijn met de oude methodieken.
Uit het rapport ‘Skills 2030 Closing the gap’ van Make UK blijkt dat fabrikanten niet alleen onvoldoende toegang hebben tot de langetermijnvaardigheden die zij in hun bedrijf nodig hebben, op een steeds hoger technisch niveau, en met steeds meer nadruk op gebieden als leiderschap en management en de technische beroepen in de productielijn, maar ook tot de arbeidskrachten die zij nu nodig hebben om orders uit te voeren en hun activiteiten voort te zetten. Uit hetzelfde rapport blijkt ook dat 36% van de vacatures in de productiesector moeilijk in te vullen zijn, omdat sollicitanten niet over de juiste vaardigheden beschikken, wat naar schatting ongeveer 21 miljoen pond per dag kost aan productiviteitsverlies voor het Britse BBP. Uit het onderzoek ‘Digital Britain’ van Sage bleek het aanleren van de nodige vaardigheden voor nieuwe technologie de grootste belemmering te zijn voor fabrikanten om nieuwe technologie in te voeren (33%).
Ongekend tempo van verandering
Ongeacht de tot nu toe geboekte vooruitgang moet elk bedrijf in de productiesector slimmer, duurzamer en zelfvoorzienend zijn. Het tempo van de veranderingen ligt zo hoog dat stilstand achteruitgang betekent.
Helaas zien we wat de impact is van oorlog, natuurrampen en andere onvoorziene uitdagingen, dus elke fabrikant moet zich kunnen voorbereiden op onzekerheid. Om dit te doen, moet hardware zoveel mogelijk worden geconsolideerd om slimmer en efficiënter te werken.
Ga naar Keep the world moving, no matter what voor meer informatie over hoe VMware kan helpen of om voorbeelden te zien van hoe we onze klanten op dit traject hebben geholpen.
