L’industrie est le moteur de notre vie quotidienne. Elle nous nourrit, nous transporte et sert de socle aux objets dont nous nous servons tous les jours. Mais partout dans le monde, les industriels doivent relever d’énormes défis pour innover de nouveaux produits et services et s’étendre à de nouveaux marchés, la plupart avec des environnements préexistants et des technologies opérationnelles partiellement obsolètes.
La solution pour relever les défis d’aujourd’hui et créer une plate-forme compatible avec une croissance future durable ? La transformation digitale. Loin d’être nouveau, ce concept permet aux industriels de relever ces défis directement et de favoriser une croissance à long terme, le tout avec la résilience, la durabilité, l’agilité et la sécurité intégrées à chaque étape. Or, même si tous les yeux sont rivés sur cet objectif, le chemin pour y parvenir est semé d’embuches. C’est ce que nous allons aborder dans ce blog en deux parties.
Un véritable exercice d’équilibriste
La pandémie a mis a rude épreuve l’industrie manufacturière. L’économie mondiale était (est) connectée 24 h/24 et 7 j/7 et sans frontières. Aussi, tout fermer dans différentes régions et à différents moments en obligeant le personnel à travailler à distance fut le test de résilience ultime. Le secteur se doit d’être résilient en toute circonstance. C’est la condition sine qua non à l’efficacité opérationnelle aujourd’hui.
Mais l’industrie manufacturière repose sur un réseau legacy et interconnecté de machines obsolètes. C’est un énorme défi pour les industriels qui tentent de trouver leur chemin dans ce labyrinthe d’équipements existants en constante évolution tout en utilisant des solutions plus rapides, plus efficaces et de plus en plus respectueuses de l’environnement. Le tout, avec un minimum d’interruption pour les opérations quotidiennes et surtout, sans précipitation. Procéder au remplacement trop rapide du matériel legacy représente un énorme risque s’il se fait sans préparation. Pour les industriels, il s’agit d’un véritable exercice d’équilibriste.
Un pont entre l’ancien et le nouveau
Traditionnellement, les usines sont équipées de matériels dédiés, spécifiques aux machines ou processus. Elles nécessitent des connaissances spécialisées et un effort considérable pour la configuration, les modifications et les corrections. Ce sont ces technologies opérationnelles à la fois complexes et legacy qui empêchent généralement d’accélérer la transition vers la prochaine étape via la modernisation et la digitalisation des opérations. Ce dont manquent les industriels ? Un pont entre l’ancien et le nouveau. La capacité à combiner le matériel au niveau d’une machine avec les logiciels Cloud et la possibilité de choisir l’option la plus adaptée en fonction de l’emplacement d’exécution des charges de travail.
Après avoir assisté à l’adoption sans précédent du Cloud Computing, combinée à des innovations relativement simples à déployer, comme les capteurs et autres solutions IoT, nous sommes arrivés à un point où il est possible de virtualiser la technologie opérationnelle au niveau de l’usine. Les industriels peuvent alors évoluer plus rapidement, accélérer les mises à jour et gérer les changements plus facilement sans avoir à tout remplacer. Résultat : ils peuvent choisir leur plate-forme sans dépendre d’un fournisseur en particulier.
Exemple : Audi
Audi est l’exemple parfait. Le constructeur aspire à devenir le premier au monde à implémenter ces types de solutions de serveur centralisées dans la production par cycle. Gerd Walker, Membre du Conseil de direction d’AUDI AG Production and Logistics a déclaré récemment : « Auparavant, nous devions acheter du matériel pour introduire de nouvelles fonctions. Avec Edge Cloud 4 Production, nous achetons uniquement les applications sous forme logicielle. C’est l’étape incontournable pour une production basée sur l’IT. »
Un pas de géant pour les compétences
Mais relever ce défi, c’est pouvoir en relever un autre : l’accès aux compétences. Depuis toujours, les industriels dépendent des connaissances, de l’expérience et des capacités du personnel perfectionnées par des années de pratique sur les machines. Passer au software-defined, ce n’est pas simplement franchir un obstacle, c’est faire un pas de géant. Ce sont des compétences qui manquent à la plupart des industriels formés à l’ingénierie, et non au développement de logiciels. Tout comme avec les machines, parachuter simplement les talents dotés des compétences requises n’est pas une solution. Ils seraient aussi mal à l’aise dans l’ancien monde que les collaborateurs existants dans le nouveau.
D’après le rapport Make UK « Skills 2030 Closing the gap », outre le fait que les industriels manquent des compétences nécessaires pour leur activité à long terme (d’un niveau technique de plus en plus élevé et avec une orientation plus ciblée sur le leadership et la gestion, ainsi que sur les postes techniques de la ligne de production), ils manquent de personnel maintenant pour satisfaire les commandes et maintenir leurs opérations.
Le rapport révèle également que 36 % des postes vacants dans l’industrie manufacturière sont difficiles à pourvoir faute de candidats disposant des compétences appropriées avec un coût estimé des pertes de productivité correspondant à environ 21 millions de Livres par jour en pertes de production pour le PIB du Royaume-Uni. Selon l’étude de Sage « Digital Britain », acquérir les compétences nécessaires en nouvelles technologies (33 %) représente le plus grand frein à l’adoption de telles technologies par les industriels.
Un rythme du changement impressionnant
Quels que soient les progrès réalisés à ce jour, chaque entreprise de l’industrie manufacturière se doit d’être plus intelligente, durable et autonome. Le rythme du changement est tel que stagner signifie reculer. Et vite.
Malheureusement, face aux conflits, aux catastrophes naturelles et aux autres défis imprévisibles, se préparer à toute éventualité doit être la priorité absolue de tous les industriels. Pour cela, ils doivent consolider le matériel le plus possible pour des opérations plus intelligentes et efficaces. C’est ce dont nous allons parler dans la deuxième partie de ce blog. Nous présenterons aussi des exemples d’entreprises qui ouvrent la voie vers un futur industriel software-defined.
Pour savoir comment VMware peut vous aider ou comment nous avons aidé nos clients dans cette transition, visitez la page Keep the world moving, no matter what. Sinon, ne manquez pas la deuxième partie.
Alexandra Baleta, Directrice générale EMEA Industry & Manufacturing / Automotive Lead, VMware
